Por qué el almacenamiento en frío de alimentos requiere una estrategia de almacén diferente
El almacenamiento en frío de alimentos no es simplemente un almacén normal que funciona a una temperatura más baja.
Los espacios refrigerados son costosos de construir y operar. Los productos deben gestionarse por lote, fecha de producción y prioridad de salida. Al mismo tiempo, los almacenes de alimentos congelados a menudo enfrentan picos de producción estacionales, una demanda saliente concentrada y una disponibilidad limitada de personal dispuesto a trabajar en áreas de baja temperatura.
Por estas razones, el rendimiento del almacén depende de algo más que la capacidad de almacenamiento. Un sistema práctico de almacenamiento en frío de alimentos debe equilibrar la utilización del espacio, el movimiento estable de paletas, la rotación del inventario, la trazabilidad, el consumo de energía y la confiabilidad del equipo a largo plazo.
Un transportador ASRS de cuatro direcciones para paletas es particularmente adecuado para almacenes de alimentos que manejan cargas de paletas estandarizadas y requieren almacenamiento de múltiples niveles de alta densidad.
Aumentar la capacidad sin ampliar la huella
Ampliar un almacén de congelados implica añadir aislamiento, equipos de refrigeración, protección contra incendios y consumo energético. En muchos proyectos, el enfoque más económico es mejorar el uso del volumen refrigerado existente.
Alanzadera de cuatro direcciones para paletasEl sistema reduce el número de pasillos para montacargas dentro del área de almacenamiento. Los palés se almacenan en carriles profundos a lo largo de múltiples niveles de estanterías, mientras que los robots lanzadera se mueven a lo largo de la red ferroviaria interna y los elevadores de palés completan las transferencias verticales.
El beneficio del almacenamiento no proviene simplemente de colocar los pallets más cerca unos de otros. Se trata de rediseñar todo el diseño en torno a las dimensiones de los pallets, la altura del edificio, la profundidad de los estantes, la rotación de productos y los procesos de entrada y salida.
Esto permite utilizar una mayor parte del volumen refrigerado del edificio para el inventario real en lugar de pasillos de vehículos y espacio de operación manual.
Respaldar un flujo de paletas estable durante los períodos pico
La producción y distribución de alimentos rara vez son uniformes a lo largo del año. El procesamiento de carne, los alimentos congelados, los alimentos preparados, los productos lácteos y los productos de temporada pueden crear picos concentrados de entrada o salida.
Un robot lanzadera de cuatro direcciones puede servir a varios carriles de almacenamiento en el mismo nivel en lugar de permanecer asignado a un carril fijo. También pueden funcionar varios robots en paralelo bajo coordinación WCS.
Cuando aumenta el volumen de pedidos, el sistema asigna tareas según la ubicación del robot, la disponibilidad de la ruta, el estado del elevador de paletas y la prioridad de salida. Esto hace que sea más fácil ajustar la capacidad del sistema que en un diseño donde cada pasillo depende de un dispositivo de manipulación dedicado.
Sin embargo, el rendimiento real depende del sistema completo. La velocidad del carro, la cantidad de robots, los elevadores de palets, las cintas transportadoras y la capacidad de carga deben evaluarse conjuntamente.
Mejora de FIFO y trazabilidad del inventario
Los almacenes de alimentos a menudo necesitan gestionar los productos según la fecha de producción, el lote y los requisitos del cliente.
El WMS registra información de los palés, el estado del inventario, la ubicación de almacenamiento, los datos del lote y el tiempo de entrada. En función de las reglas operativas definidas, puede priorizar los pallets adecuados para las tareas de salida.
Luego, el WCS coordina los robots lanzadera, los elevadores, los transportadores y el equipo de transferencia para completar el movimiento físico.
Esto crea un proceso rastreable desde la recepción y el almacenamiento hasta la recuperación y la entrega saliente. Los gerentes de almacén pueden ver dónde se encuentra cada palet, cuándo entró en el almacén y qué tarea lo movió.
Para las operaciones de la cadena de frío de alimentos, este nivel de visibilidad es esencial para el control de inventario y la trazabilidad del producto.
Reducción del trabajo manual dentro de áreas de baja temperatura
La operación manual de montacargas en un almacén de congelados plantea varios desafíos. El personal está expuesto a bajas temperaturas, los movimientos de los vehículos aumentan los requisitos de gestión de la seguridad y la apertura frecuente de las puertas puede afectar la eficiencia de la refrigeración.
En un ASRS lanzadera, el proceso interno de almacenamiento y recuperación está automatizado. Los empleados trabajan principalmente en estaciones designadas de recepción, inspección, selección y salida en lugar de entrar repetidamente en pasillos de almacenamiento profundos.
Esto reduce los desplazamientos manuales dentro de la cámara frigorífica y hace que los procesos operativos sean más predecibles.
La automatización no elimina la necesidad de personal de almacén. Su trabajo se desplaza hacia la gestión de tareas, la inspección de entrada, el manejo de excepciones, el mantenimiento de equipos y el control de inventario.
Equipo diseñado para operación a –25°C
Un robot lanzadera estándar no debería simplemente colocarse en un almacén de productos congelados sin un diseño de baja temperatura.
Los robots lanzadera de cuatro direcciones para paletas de almacenamiento en frío DELIECN están desarrollados para la cadena de frío de alimentos y otras aplicaciones de baja temperatura. Pueden funcionar de forma continua y estable en entornos de hasta aproximadamente –25 °C.
Todo el sistema eléctrico utiliza un diseño de protección de baja temperatura. Las baterías resistentes al frío ayudan a mantener la estabilidad de la energía en condiciones de funcionamiento prolongado a baja temperatura, donde las baterías normales pueden experimentar una pérdida de capacidad más rápida y un rendimiento de carga inestable.
El robot también utiliza una estructura mecánica ligera. La reducción del propio peso del vehículo reduce la energía necesaria para acelerar, desplazarse, frenar y cambiar de dirección, manteniendo al mismo tiempo la capacidad de carga y la resistencia estructural requeridas.
Los proyectos de baja temperatura también deben considerar la humedad, condensación, deshielo, lubricación, cables, sellos, sensores y transiciones entre zonas de temperatura.
Estudio de caso: Proyecto de almacenamiento en frío de alimentos de Ruideli
Ruideli Food es una moderna empresa agrícola y de procesamiento de alimentos con una capacidad anual de procesamiento de cordero de más de 5.000 toneladas.
A medida que aumentaba la capacidad de producción, la empresa necesitaba mejorar el almacenamiento de productos congelados sin depender de una mayor ampliación de la superficie. Sus principales requisitos incluían almacenamiento de alta densidad, trabajo manual reducido dentro del congelador, gestión precisa del inventario y trazabilidad de todo el proceso.
DELIECN desarrolló un ASRS de cuatro direcciones para palés a –25°C para el proyecto.
El almacén frigorífico automatizado de aproximadamente 2.400 m² utiliza robots de lanzadera de cuatro direcciones para paletas de almacenamiento en frío, elevadores de paletas, transportadores de cadenas y rodillos, estanterías compactas y software WMS/WCS.
El sistema proporciona aproximadamente 3.484 ubicaciones de palés en una altura de almacén de casi 10 metros.
¿Qué se debe evaluar antes de seleccionar un sistema de transporte?
El proyecto Ruideli demuestra que un sistema de transporte de paletas de cuatro direcciones puede crear un valor significativo en el almacenamiento en frío de alimentos, pero la misma configuración no se puede copiar directamente en todos los almacenes.
Antes de desarrollar una solución, el equipo del proyecto debe evaluar las dimensiones de los pallets, la carga máxima, el SKU y la estructura del lote, el período promedio de almacenamiento, el volumen diario de entrada y salida, los picos estacionales, la altura del edificio, la temperatura de almacenamiento, los requisitos de protección contra incendios y las interfaces ERP o WMS.
El diseño también debe considerar la inspección de paletas, la ubicación de las puertas del congelador, la preparación de salida, el acceso para mantenimiento y la futura expansión.
Para almacenes donde predomina el almacenamiento y recuperación de palés completos, el sistema de transporte de cuatro direcciones puede ofrecer claras ventajas. Las instalaciones que manejan principalmente recolección de piezas, cross-docking de corto plazo o unidades de carga altamente irregulares pueden requerir tecnologías de almacenamiento y manipulación adicionales.
Trabajando con DELIECN en Proyectos de Almacenamiento en Frío
DELIECN trabaja con integradores para apoyar proyectos de automatización de la cadena de frío de alimentos.
DELIECN puede proporcionar robots transportadores de palés, elevadores, transportadores, software WMS/WCS, documentación técnica, pruebas de fábrica, soporte para la puesta en marcha, formación y repuestos.
Este modelo de cooperación permite al integrador local mantener su rol de cliente y proyecto mientras obtiene acceso a equipos ASRS listos para almacenamiento en frío y soporte de ingeniería.
Conclusión
El principal valor de un sistema de transporte de paletas de cuatro direcciones en el almacenamiento en frío de alimentos no es simplemente una mayor velocidad del robot.
Crea valor al aumentar la capacidad de almacenamiento refrigerado, respaldar la gestión de lotes y FIFO, reducir el trabajo manual en cámaras frigoríficas, mejorar la estabilidad del flujo de paletas y conectar los datos del inventario con la producción y las operaciones de salida.
El proyecto Ruideli demuestra cómo un almacén frigorífico automatizado de 2.400 m² puede proporcionar aproximadamente 3.484 ubicaciones de palés, mejorar la utilización del espacio aproximadamente tres veces, aumentar la eficiencia operativa en más del 60 % y lograr una precisión del inventario del 99,99 %.
¿Está desarrollando un proyecto de almacenamiento en frío de alimentos? Comparta la temperatura del almacén, las especificaciones de los palés, la capacidad de almacenamiento, los objetivos de rendimiento y el modelo de cooperación preferido con DELIECN. Nuestro equipo de ingeniería puede trabajar con su equipo para evaluar una solución ASRS práctica de almacenamiento en frío.
