Un robot transportador de paletas puede funcionar en almacenes frigoríficos de alimentos congelados, pero esa respuesta sólo es útil después de responder varias preguntas más difíciles.
En-25°C, a un operador de almacén le importará menos si el robot puede completar una demostración y más lo que sucede después de que el congelador está lleno, el volumen de salida aumenta, el equipo funciona durante largas horas y eventualmente se vuelve necesario el mantenimiento.
El proyecto de almacén de alimentos congelados de READLY es un buen ejemplo.
El cliente no empezó con un nuevo edificio de gran altura diseñado en torno a la automatización. Para la primera etapa se seleccionaron dos cámaras frigoríficas existentes, cada una con una altura libre de aproximadamente9 metros. Los equipos de refrigeración ocupaban parte del espacio superior, por lo que la cantidad de volumen utilizable ya estaba fijada.
El desafío era sencillo: almacenar sustancialmente más productos congelados en el mismo espacio refrigerado y, al mismo tiempo, mantener confiable el movimiento diario de paletas.
Alanzadera de cuatro direcciones para paletasSe seleccionó AS/RS, pero el éxito del proyecto dependía de mucho más que si el transbordador podía tolerar -25°C.
La confiabilidad del almacenamiento en frío se prueba con el tiempo
La baja temperatura cambia las condiciones de trabajo de casi todos los componentes móviles.
La salida de la batería, los sensores, las piezas eléctricas, la lubricación y los conjuntos mecánicos se comportan de manera diferente en un congelador. Es por eso que los equipos de almacenamiento en frío deben diseñarse en torno a la temperatura objetivo desde el principio, en lugar de adaptarse después de la instalación.
Para READLY, la configuración del transbordador estaba diseñada para funcionar hasta-25°C.
Lo que importaba en el sitio era la repetibilidad.
El transbordador tenía que entrar en el estante, levantar un palé cargado, desplazarse hasta la posición asignada, detenerse con precisión y completar el mismo movimiento una y otra vez bajo la carga de trabajo normal del almacén.
Por lo tanto, un cliente que evalúe una lanzadera para cámaras frigoríficas debería plantearse una pregunta muy práctica:
¿Qué partes de la máquina están realmente diseñadas para la temperatura especificada y cómo se verifica el funcionamiento a baja temperatura a largo plazo?
Eso dice mucho más que la temperatura impresa en el folleto de un producto.
Más almacenamiento solo funciona si las paletas aún pueden moverse lo suficientemente rápido
La altura del edificio de 9 metros hizo que la densidad de almacenamiento fuera una parte importante del proyecto.
Al mover paletas dentro del estante en lugar de dejar pasillos para montacargas entre cada fila, las dos cámaras frigoríficas se planificaron finalmente con aproximadamente3.484 posiciones efectivas de palets, aproximadamente tres veces la capacidad de almacenamiento anterior.
Pero el aumento de la capacidad crea otro problema.
Si el almacén tiene capacidad para tres veces más palés pero la recuperación no puede mantener el ritmo durante los periodos de mayor actividad, el almacenamiento adicional se convierte en un nuevo cuello de botella.
Aquí es donde el diseño del sistema se vuelve más importante que la velocidad máxima del transbordador.
EnAS/RS de READLY, el carro de cuatro direcciones se encarga del movimiento dentro de los niveles de almacenamiento. Elevadores de paletsmanejar la transferencia vertical. WCS coordina la secuencia entre ellos.
Una lanzadera puede terminar su recorrido rápidamente, pero si el elevador está ocupado, el palet aún espera.
Por lo tanto, el rendimiento no se calculó en torno a un solo robot. Dependía del tiempo entre las tareas del transbordador, la disponibilidad del elevador, la ubicación de almacenamiento y la prioridad de salida.
Después de la implementación, la eficiencia operativa general aumentó aproximadamente60%.
Para una empresa de alimentos congelados, este es el número que vale la pena discutir. La pregunta útil no es "¿Qué tan rápido es el transbordador?" sino "¿Cuántas paletas puede procesar el sistema completo cuando el almacén está ocupado?"
La seguridad de los alimentos congelados también depende de cómo se gestionan los palés
La seguridad del producto en un congelador no es sólo una cuestión de temperatura.
Los almacenes de alimentos congelados pueden contener paletas visualmente similares de diferentes SKU, fechas de producción o lotes. Una vez que el inventario crece, la recuperación incorrecta se convierte en un riesgo operativo real.
En un almacén automatizado, el movimiento físico del pallet se puede vincular a su registro de inventario.
Cuando un pallet ingresa al almacén, WMS registra qué es y dónde se ha colocado. Cuando se libera una tarea de salida, el sistema recupera la paleta requerida de acuerdo con las reglas del almacén en lugar de depender de un operador para buscarla manualmente.
El proyecto de READLY alcanzó99,99 % de precisión del inventario.
Para el cliente, esto significa menos movimientos innecesarios de palés y un mejor control sobre qué producto congelado sale del almacén.
Hay otro beneficio de la cadena de frío.
Gracias a que los robots lanzadera manejan el movimiento en el interior de los estantes, los montacargas y los operadores pasan menos tiempo desplazándose por el congelador. Menos tráfico interno innecesario también significa menos perturbaciones operativas dentro del entorno controlado de baja temperatura.
La demanda máxima es donde realmente se prueban los sistemas multirobot
La mayoría de los almacenes de alimentos congelados no funcionan al mismo ritmo todos los días.
La demanda navideña, los pedidos de restaurantes, los cambios estacionales de inventario o las promociones de los clientes pueden crear períodos cortos en los que los requisitos de salida aumentan considerablemente.
Un sistema diseñado únicamente en torno al volumen diario promedio puede parecer eficiente la mayor parte del año y tener problemas exactamente cuando el almacén es más importante.
La arquitectura de lanzadera de cuatro direcciones ofrece al almacén otra opción porque varios robots pueden trabajar en paralelo.
WCS puede asignar el trabajo según la posición actual del robot, la urgencia de la tarea, las condiciones de la ruta y el estado del elevador en lugar de hacer que cada palé espere a una máquina fija.
Esto también significa que la planificación de la capacidad debe incluir el período pico desde el principio.
¿Cuántos robots lanzadera se necesitan?
¿Pueden los levantadores manejar el volumen de tareas combinado?
¿Dónde están los posibles puntos de espera?
¿Puede otro servicio de transporte hacerse cargo si un vehículo deja de estar disponible?
Estas son las preguntas que determinan si el almacén puede sobrevivir a un período de envío muy ocupado.
En el proyecto de READLY, esta operación coordinada contribuyó a una mejora general de la eficiencia de aproximadamente el 60 %, dando al almacén más espacio para absorber una mayor demanda entrante y saliente sin convertir los puntos de transferencia en cuellos de botella.
El mantenimiento debe diseñarse antes de que el congelador comience a funcionar
El mantenimiento de cámaras frigoríficas merece más atención de la que suele recibir durante la comparación de equipos.
Un técnico que trabaja a -25°C no puede abordar el mantenimiento de la misma manera que en un almacén a temperatura ambiente.
La localización de fallos debe ser rápida. Los componentes deben ser accesibles. El sistema de control debe mostrar qué equipo ha informado una condición anormal antes de que los técnicos ingresen al área fría.
La operación con múltiples robots también reduce la dependencia de un solo transbordador.
Si un transbordador requiere mantenimiento, las tareas no afectadas se pueden reasignar a otros robots disponibles cuando el diseño del almacenamiento lo permita. Esto es muy diferente de un sistema en el que la falla de una máquina detiene todo un pasillo o proceso de almacenamiento.
Lo mismo se aplica a los elevadores de paletas y otros equipos compartidos.
Un almacén de congelados debe planificarse teniendo en cuenta tanto el funcionamiento normal como el día en el que es necesario reparar algo.
Para un cliente que utiliza almacenamiento en frío durante todo el año, la mantenibilidad no es un tema posventa. Es parte del diseño original del sistema.
Lo que muestra el proyecto READLY
El proyecto de READLY es útil porque las limitaciones del almacenamiento en frío eran reales y fáciles de entender.
El cliente tenía dos cámaras frigoríficas existentes con sólo aproximadamente9 metros de altura libre.
El entorno operativo alcanzó-25°C.
Los equipos de refrigeración redujeron el espacio disponible encima de los bastidores.
El almacén todavía necesitaba más capacidad, suficiente rendimiento para las operaciones diarias, un control de inventario preciso y menos dependencia de las personas que trabajaban dentro del congelador.
El sistema final proporcionó aproximadamente3.484 posiciones de palets, aumento de la capacidad de almacenamiento en aproximadamentetres veces, eficiencia operativa mejorada en aproximadamente60%, y logrado99,99 % de precisión del inventario.
Entonces, sí, un robot transportador de paletas para almacenamiento en frío se puede utilizar en el almacenamiento en frío de alimentos congelados.
Pero antes de elegir uno, un operador de alimentos congelados debe mirar más allá de la clasificación de temperatura.
Las mejores preguntas son si puede seguir funcionando en condiciones de frío continuo, si el AS/RS completo puede alcanzar el rendimiento máximo, si la información de paletas y lotes permanece bajo control y con qué rapidez puede recuperarse el almacén cuando el equipo necesita servicio.
Estas son las condiciones que deciden si un sistema de lanzadera de almacenamiento en frío funciona bien después de su puesta en servicio, no sólo si el robot puede funcionar a -25°C.
